飼料加工中的幾個特殊工藝

       糖蜜不能像其他液體那樣在混合機中噴撒于臥式混合機的下半部，正對螺旋方向一側(cè)等距地開2個孔，安裝電動或氣動球閥，并與直徑50毫米的糖蜜管道相連添加方法是在混合機混合35秒以后，2個球閥交褂打開，打開時間為3~5秒持續(xù)時間最多為30秒鐘，這是由于混合機的混合周期有時間限制，如果閥門開啟時間過長，1次進料過多，就很難混合均勻；如果總的進料時間過長，也將影響混合質(zhì)量。由此可見，糖蜜在混合機中添加量不能太高，最高為2%，否則將影響混合質(zhì)量。對于雙軸混合機，糖蜜添加方法又有所不同 在混合機內(nèi)沿軸向加1根長管，其上開直徑為10毫米的小孔，小孔位置視與糖蜜入口的距離不同自上而下有所變化。糖蜜入口加電動（氣動）閥門，在物料進入混合機，并混合5秒后打開閥門開始添加糖蜜，持續(xù)時間最長15秒此種方法的添加量亦不可太高，最多可添加至5%。
 

       影響糖蜜添加工藝效果的因素：載體的溫度，加熱載體可以增加對糖蜜的吸收；載體的粒度與調(diào)質(zhì)，載體的粒度較小時，表面積大，可以吸收較爭的糖蜜，但粒度過小，易成球狀物；糖蜜溫度高，粘度降低，易被載體吸收；混合機的特性，混合機的類型、混合方式、混合時間等不同，對糖蜜混合均勻度均有影響；混合后的儲存，時間過長，粉料易結(jié)塊。

       牧草收割后，經(jīng)數(shù)小時自然晾曬，使其水分降到70%左右，然后用鍘草機鍘成15~25 毫米碎段，運到貯草平臺，經(jīng)落料斗送到傳送帶和除去鐵雜質(zhì)后進入螺旋給料器，把草段排出后，與高溫?zé)犸L(fēng)爐產(chǎn)生的高溫?zé)峥諝鈪R合。草段在溫度高達500~600℃的干燥器呈懸浮狀態(tài)，與熱空氣進行熱交換，經(jīng)過1分鐘多數(shù)迅速通過回轉(zhuǎn)滾簡進入后熱風(fēng)管，以切線方向進入沙克龍，使風(fēng)與草段分離，此時草段已從70%的水分降到10%左右。干草段從沙克龍排出后，經(jīng)冷卻進入粉碎機粉碎。粉碎后的草粉，在下腔負(fù)壓的作用下過篩后進入離心卸料器，草粉經(jīng)關(guān)風(fēng)器進入自動稱量器中稱量入袋，然后經(jīng)自動封包機封口出售。
 

       油脂添加順序有2種方案：載體和油脂先混合，之后再加入微量組分進行混合；載體和微量組分先混合，之后加油脂。添加油脂的目的是減少粉塵，承載混合中，提高載體承載活性成分的能力及減少分級現(xiàn)象，消除靜電，使活性成分隔離空氣，有利于飼料保存。同時，增加日糧熱質(zhì)密度，增加適口性，具有潤滑作用，減少制粒機的磨損等。

4  發(fā)酵設(shè)備的基本要求

       具有適當(dāng)?shù)膹礁弑?，罐身越高，氣液的接觸時間就越久，氧氣的利用率就越高。發(fā)酵罐應(yīng)具有保證氣液混合良好的裝置來擊散或乳化空氣氣泡，使氣液的接觸面大，溶氧的效率高。發(fā)酵罐應(yīng)具有足夠的冷卻面積，以冷卻酵母在生長過程中放出的大量熱量。發(fā)酵罐的結(jié)構(gòu)，力求造價低，能耗少，操作方便。
 

       待加工的原料連同添加劑（或其他物料）共同裝入特定的壓力罐中，然后密封。再將過飽和的蒸氣直接通入罐內(nèi)（蒸氣壓力取決于物料的種類），維持一定時間的壓力（根據(jù)物料的種類決定維持的時間長短），然后驟然地減壓，從壓力罐中噴入泄料罐中，冷卻后即可直接應(yīng)用。熱噴技術(shù)有3大影響因素：物料的種類，特別是其含水量（在40%以上），處理物料的壓力大小，維持壓力（處理）的時間長短。
 

        由于受熱效應(yīng)和機械效應(yīng)的作用，秸稈被撕成亂麻狀，使纖維細(xì)胞和表面木質(zhì)素得以重新分布，從而加速微生物的繁殖，提高發(fā)酵速度，初期可提高1倍；有機物離體消化率可提高30%~110% ，還原糖量由0.4%增加到9.5%，木質(zhì)素由19.50%下降到14.80%；總體積較原體積減少40%~45%，為貯存和運輸提供方便條件。與化學(xué)處理方法比，熱噴秸稈不但簡便，也不排出大量化學(xué)廢水，減少了污染。

       各種原料分別粉碎，然后混合。此法工藝設(shè)備簡單，配比準(zhǔn)確，但因某些物料的特殊理化性質(zhì)，必須做相應(yīng)的處理，否則不能順利粉碎?；旌戏鬯?，將某 些礦物成分（主要是硫酸鹽）先行混合，或者與二氧化硅等稀釋劑、吸濕劑、穩(wěn)定劑混合后進行粉碎，以提高粉碎機的工作效率。酸解或水解（鹽解）法，對部分原料經(jīng)水浸酸解，制成溶液，而另一部分作為載體，經(jīng)粉碎后與該溶液混合，噴霧干燥制得成品。